انواع کامپوزیت ها
کامپوزیتهای زمینه فلزی
کامپوزیتهای زمینه فلزی
انواع کامپوزیت های زمینه فلزی
روش های تولید کامپوزیت زمینه فلزی
روشهای تولید کامپوزیتهای زمینه فلزی
تولید کامپوزیت با روش متالورژی پودر
دانلود پروژه کامپوزیتهای زمینه فلزی
کامپوزیتهای زمینه آلومینیومی تقویت شده با زیرکن
دانلود پروژه مهندسی مواد
کامپوزیتهای زمینه آلومینیومی تقویت شده با زیرکن و اثر ساخت بر ریزساختار
کامپوزیت ها و انواع آن:
معنی لغوی کامپوزیت به معنی ماده ای است که از اجزا و قسمتهای مختلفی ساخته شده باشد. بسیاری از مواد که معموﻷ تحت اصطلاحات دیگری مشخص شده اند، درحقیقت می توانند نوعی کامپوزیت باشند، مانند: فلزات روکش دار، اندود شده، آبکاری شده و پلاستیک های تقویت شده وغیره. با تعریف فوق، از آنجائیكه تقریباً اكثر مواد طبیعی و مصنوعی را می توان كامپوزیت به حساب آورد، به تعریفی جامع تر و تخصصی تر از آن می پردازیم. كامپوزیت ماده ای است كه دارای چهار ویژگی ذیل باشد :
۱- جامد ؛
۲- مصنوعی( در این تعریف كامپوزیت طبیعی حذف می شود) ؛
۳- متشكل از دو یا چند جزء (یا فاز) كه از نظر شیمیایی یا فیزیكی كاملا متفاوتند و بصورت منظم یا پراكنده كنار هم قرار گرفته اند و فصل مشتركی بین آنها وجود دارد؛
۴- دارای خواص و ویژگیهای هستند كه هیچ یك از فازهای تشكیل دهنده به تنهایی نمی توانند آنها را داشته باشند [۱].
به طور کلی کامپوزیت ها دارای دو جزﺀ می باشند :
الف) زمینه؛
ب) تقویت کننده.
مقدار فاز تقویت کننده کمتر از زمینه می باشد، همچنین فازهای تقویت کننده معمولا سخت تر بوده و دارای خواص مکانیکی بالاتری از فازهای زمینه می باشند.
کامپوزیت ها بر اساس فاز زمینه به انواع زیر تقسیم می شوند [۲]:
۱- كامپوزیت با زمینه پلیمری؛
۲-كامپوزیت با زمینه سرامیكی؛
۳-كامپوزیتهای كربن ـ كربن؛
۴ -كامپوزیت با زمینه بین فلزی؛
۵ -كامپوزیت با زمینه فلزی.
کلمات کلیدی:
انواع کامپوزیت
بررسی کامپوزیتها
کامپوزیتهای زمینه فلزی
روشهای تولید کامپوزیتهای زمینه فلزی
فهرست مطالب
۲-۱- کامپوزیت ها و انواع آن
۲-۱-۱- کامپوزیتهای زمینه پلیمری PMCS
۲-۱-۲- کامپوزیتهای زمینه سرامیکی CMCS
۲-۱-۳- کامپوزیتهای کربن – کربن CCCS
۲-۱-۴- کامپوزیتها با زمینه بین فلزی IMCS
۲-۱-۵- کامپوزیتهای زمینه فلزی MMCS
۲-۱-۶- انواع تقویت‌کننده‌ها و خواص آنها
۲-۱-۷- معرفی فلزAl بعنوان فاز زمینه کامپوزیت
۲-۱-۸- معرفی خواص زیرکن
۲-۱-۹- دلایل استفاده از کامپوزیت Al-Zircon و کاربرد آن
۲-۲- روش های تولید کامپوزیت های زمینه فلزی
۲-۲-۱- روش گردابی
۲-۲-۲- روش کمپوکستینگ
۲-۲-۳- روش ریخته گری کوبشی
۲-۲-۴- روش ریخته‌گری فشار بالا
۲-۲-۵- روش رخنه‌دهی
۲-۲-۶- روش درجا
۲-۲-۷- روش شکل دهی توسط اسپری
۲-۲-۸- روش متالورژی پودر
۲-۲-۹- مزایا و معایب استفاده از روش متالورژی پودر برای تولید کامپوزیت
۲-۳: کامپوزیت های زمینه آلومینیمی تقویت شده با زیرکن
۲-۳-1: توزیع ذرات زیرکن در نمونه ها
۲-۴- تاثیرفرآیند پروسه ساخت برریزساختار
۲-۴-۱: خواص مكانیكی كامپوزیتهای Al-Zircon
۲-۴-۱-۱: تاثیر کسر حجمی
۲-۴-۱-۲- تاثیر روش تولید و اندازه ذره
۲-۴-۱-۳- تاثیر مواد افزودنی
۲-۴-۲- اثر مقدار و اندازه ذارت 4ZrSiO بر روی چگالی
۲-۴-۳- اثر مقدار و اندازه ذرات Zircon بر روی سختی
۲-۴-۴- اثر مقدار و اندازه ذارت تقویت كننده بر استحکام فشاری و کششی، مدول یانگ وتغییر طول تا شکست
۲-۴-۵- اثر مقدار واندازه ذرات Zircon بر ریزساختار کامپوزیت Al-Zircon
2-4-6-اثر دمای تف جوشی بر روی خواص و ریزساختارکامپوزیت
منابع
فهرست تصاویر
شكل ۲-۱ . طبقه بندی مواد كامپوزیت]۱۲[.
شکل ۲-۲: نمایش یک کریستال طبیعی zircon تک بلور [۱۵].
شکل ۲-۳: نمایش صفحات کریستالی zircon تک بلور [۱۵].
شکل ۲-۴: نمایی از شبکه کریستالی پیچیده zircon [۱۶].
شكل۲-۵. روشهای ساخت كامپوزیت های زمینه فلزی [۱۲].
شكل ۲-۶ . سهم روشهای مختلف تولید كامپوزیت های زمینه فلزی در صنعت [۱۳].
شکل ۲- ۷ . شمایی ازتولید کامپوزیت زمینه فلزی به روش گردابی [۱۷].
شکل ۲-۸ . شمایی از روش شکل دهی توسط اسپری فلز مذاب [۳۱].
شكل۲-۸ . نمایی از فرآیند پرس سرد ایزواستاتیک [۱۸].
شكل۲-۹ . نمایی از فرآیند پرس بوسیله سمبه و ماتریس [۱۸].
شكل۲-۱۰ . تعدادی از فرآیندهای رایج اكستروژن در متالورژی پودر [۱۹].
شکل ۲-۱۱ . فرآیند های متداول متالورژی پودر [۱۹].
شکل ۲-۱۲ . شماتیکی از فرایند اتصال از طریق انتقال اتمها به نقاط گردنی در هنگام تف جوشی [۲۰].
شکل ۲-۱۳ . شماتیکی از تغییرات میکروسکوپی در هنگام تف جوشی [۲۰].
شکل۲-۱۴: کامپوزیت های زمینه آلومینیومی، (a حاوی ذرات آلومینا ۴۴-۷۴µm ، b) حاوی ذرات آلومینا ۷۴- ۱۰۵ µm
، c) حاوی ذرات زیرکن۴۴-۷۴µm و d)حاوی ذرات زیرکن۷۴- ۱۰۵ µm [۲۸].
شکل۲-۱۵. دیاگرام دوتایی 2SiO-2ZrO.
شکل ۲-۱۶: تغییرات سختی نمونه های کامپوزیتی تقویت شده با آلومینا و زیرکن با اندازه ذرات مختلف [۲۸].
شكل۲- ۱۷: نرخ سایش کامپوزیت های مختلف زمینه آلومینیمی و آلومینیم خالص [۲۸].
شكل۲- ۱۸: کاهش حجم در طی سایش کامپوزیت های مختلف زمینه آلومینیمی و آلومینیم خالص [۲۸].
شکل ۲- ۱۹ : شکل الکترونی سطح سایشی a)نمونه حاویSiC b) حاوی زیرکن(۴۴-۷۴µm) و c)حاوی زیرکن (۷۴-۱۰۵µm)[۲۸].
شكل۲- ۲۰: شکل میکروسکوپی سطح سایشی نمونه های a) آلومینیوم خالص b)حاوی ذرات آلومینا ۴۴-۷۴µm
c) حاوی آلومینا ۷۴-۱۰۵µm d)حاوی زیرکن۴۴-۷۴µm و e)حاوی زیرکن۷۴- µm ۱۰۵[۲۸].
شکل ۲-۲۱ . کاهش چگالی کامپوزیت با افزایش درصد حجمی تقویت کننده [۲۲].
شکل ۲-۲۲. افزایش تخلخل با افزایش تقویت کننده [۲۲].
شکل ۲-۲۲ . افزایش چگالی با افزایش مقدار و اندازه ذرات تقویت کننده [۱۸].
شکل ۲-۲۳ . افزایش تخلخل با افزایش درصد وزنی تقویت کننده [۱۸].
شکل ۲-۲۴ . تغییرات سختی با تغییر مقدار و اندازه ذارت [۱].
شکل ۲-۲۵ . تغییرات سختی با تغییر مقدار ذارت آلومینا [۵].
شکل ۲-۲۶ . افزایش استحکام فشاری با افزایش مقدار تقویت کننده [۳۱].
شکل ۲-۲۷ . نمودار فشار ماده کامپوزیتی حاوی ذرات BN [۸].
شکل۲-۲۸ . کاهش تغییر طول با افزایش مقدار تقویت کننده [۲۲].
شکل ۲-۲۹ . افزایش استحکام تسلیم با افزایش مقدار SiC برای آلیاژ Al-Cu–Mn [۲۲].
شکل ۲-۳۰ . افزایش استحکام کششی با افزایش مقدار SiC برای آلیاژ Al-Cu–Mn [۲۲].
